精密光学的业财一体化转型
精密光学元件与精密光学镜头
福建福州
金蝶云星空
福建福特科光电股份有限公司创建于2002年，现有员工1800多人，致力于精密光学元件和精密光学镜头的研发与生产。公司拥有17500平方米现代化厂房，建有球面、平面、晶体、光学镜头等精密光学生产线，配有2000平方米超净镀膜中心、测试中心和千级超净镜头装配车间。产品广泛应用于精密仪器、医疗设备、新型汽车、安防监控、高清道路监控等领域，主要出口北美、欧洲、日本、韩国等地区，总体光学技术水平处于国内领先地位。
福特科异地子公司较多、组织间交易频繁，对集团财务与业务一体化提出严峻考验：数据不及时不准确、各公司内部交易对账困难、各工厂实际成本难以精细核算。原有ERP系统升级速度无法满足新需求，销售预测难以在总部与子公司间协同，研发团队分散导致工艺难以同步，库存分散使集团层面的存货管控与产销决策失去抓手。
痛点各子公司与总部各自维护基础数据编码，口径不统一，导致合并报表、组织间交易对账以及工艺整合处理困难，集团层面难以形成统一的数据语言。
方案所有子公司和总部共用一套基础数据编码，由集团统一做数据分配，使合并报表、组织间交易对账以及工艺路线等得以更好整合处理，夯实集团管控的数据底座。
痛点研发团队分散、地域跨度大，子公司与福州总部的研发工艺很难同步，研发成果与业务资源无法共享，重复投入推高了研发成本，材料管控也缺少统一视图。
方案在云端环境实现数据共享，业务部门和研发中心可按需弹性获取业务资源和其他团队的研发成果，实现工艺协同与材料管控，有效降低研发成本。
痛点光学行业具有特殊性，个别不良指标往往需要经过多道生产工艺后才会暴露，且多组织间生产使客诉责任难以界定，问题追溯链条长、追踪成本高。
方案系统便捷解决各公司之间因质量客诉产生的问题，覆盖生产质量问题和采购来料不良两类场景，形成完整的质量追溯链条，显著降低追踪成本与客户损失。
痛点晶体是光学行业的重要原材料，毛坯利用率长期难以追踪，无法定位到具体生产订单和具体产品，贵重材料浪费缺少系统化的控制手段。
方案追踪晶体毛坯利用率，针对具体的某一块毛坯可追溯到每个生产订单的每个产品上，实现贵重材料从投料到成品的全过程管控，通过系统控制减少浪费。
痛点产品成本难以按车间级成本中心归集、按费用项目明细分摊，实际成本与预算相互脱节，集团缺少及时、可靠的生产经营分析数据基础。
方案产品成本按车间级别成本中心归集并按费用项目明细分摊；工程研发人员以每道工艺工时为预算标准，结合各地销售需求做月产量预算，系统及时算出每个产品当月实际成本，支撑集团经营分析。
“福特科经历了自主开发ERP，鼎捷易拓，再到与金蝶云的战略合作，成功实现集团业务管控及精细成本核算。逐步实现从业务流程规范到数据透明化再到智能化分析深入应用。目前，已经实现工厂内部信息的即时流通，工厂效率达到了质的提高，成本管理上实现了费用项目明细精细核算到产品上，与金蝶联手打造一种新经济的管理方式。”—— 林洁 福建福特科光电股份有限公司财务总监
四川捷胜达
